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原料厂贫矿粉、富精粉、反料、燃料、溶剂按不比例混合，然后送圆筒混料机进行二次混匀和造球，由皮带运输机送到烧结机给料仓，完成供料工艺。传统烧结机上的铺底料装置在新型环形烧结机不在使用，混好的料由布料器均匀的分布在烧结机盘面进行点火烧结，从烧结机机头布好开始抽风烧结，到机尾（大盘末端）双辊破碎机进行破碎。通过漏斗溜到设在下层平台的热振动筛中进行筛分，≥5mm的合格烧结矿通过溜槽溜到储矿槽，供高炉使用。≤5mm的粉矿，通过配料皮带机进行重新配料，烧结过程产生的废气，通过重力第一次除尘，双旋风第二次除尘，脉冲布袋除尘器（捕集粒径大于0.3微米的细小粉尘）第三次除尘后，除尘效率达到了99%以上，经风机抽入烟囱水幕除尘后，排入大气。
1.配料系统配料系统由配料仓、圆盘给矿机、配料皮带机等组成。用装载机将精矿粉、富矿粉、燃料、熔剂、返矿等物料装入配料室料仓内，通过圆盘给矿机将以上物料按要求比例，送到配料皮带机上，由皮带机将物料运至圆筒混料机进行混匀造球。
2.混料制粒系统：混料系统一般由二次混合完成，一次混合主要是将从配料室来的各种物料混合均匀，再用皮带机送至二次混合造球，二次混合的目的主要是为了提球团质量提高烧结过程中的透气性，将混合料制成3-8mm占75%的小球形混合料，再由皮带机送到布料仓进行布料，圆筒混料机具有混料范围广，能适应原料的变动，构造简单，生产可靠及生产能力大等优点。
3.混合料布料系统：混合料布料系统主要由圆辊给料机、反射板、扇型闸门等组成，按照工艺要求通过调节扇型闸门的开启度和圆辊给料机的转速将混合料供到反射板上进行偏析布料，通过调速反射板的角度来得到不同的布料效果。
4.煤气点火系统：煤气点火系统由煤气及空气调节系统、烧咀、助燃风机、点火室等组成。煤气点火系统采用高炉煤气。点火器采用自身预热装置对助燃空气进行预热。可提高助燃空气温度100-150摄氐度，可取得良好的节能效果。
5.烧结主机：烧结机主系统主要由传动装置、头尾端部密封、台车风箱、吸风装置、机架、落尘系统和粉尘收集系统等所组成。主传动机构设在大盘下部侧方，由电机、
减速机、涡轮减速机等组成，通过普通减速器与涡轮减速机的配合，保障设备正常运转。卸料器采用3KW电动机，位于大盘尾部，独立的动力系统完成大盘卸料，台车于风箱紧密链接，没有空隙，有效防止漏风。
6．结矿的破碎、筛分系统：双齿辊破碎机设备在烧结机的尾部，它主要负责将台车卸下在大块结矿破碎成小块，经双辊破碎机破碎后的烧结矿进行热筛分，目的是将成品和返矿分开（对热矿生产流程）；或者为了提高冷却效果（对冷却矿生产流程）。≥5mm的烧结矿通过溜槽到磷板输送机再由皮带机运到储矿槽内，供高炉使用。<5mm的粉料经过筛下皮带机运至混料系统室重新进行混合、烧结。
7．抽风除尘系统：抽风除尘系统由降尘管、旋风除尘器、重力除尘器、水除尘器。主抽风机、管路及烟囱组成。在烧结抽风过程中产生的烟气及灰尘和抽风冷却过程中产生的废气及灰尘（灰尘约0.5-3g/立方米）通过风箱进入降尘管，降尘管（50mm以上）除掉，经除尘客除尘后的烟气及灰尘进入重力除尘器进行二次除尘，灰尘经除尘器的卸灰阀排到运输小车上运到配料室料仓参与配料。重力除尘后通过旋风和水幕除尘后，达到国家规定排放标准。
8.冷却系统：烧结矿的冷却方式主要有鼓风冷却抽风冷却和机上冷却几种，带式冷却机主要由链条、台车、传动装置、拉紧装置密封和风机等组成，安装有倾斜和水平面两种形式，一般冷机倾角小于80环式冷却机主要有台车、回转框架、导轨滑架驱动装置、给料和卸料装置、风箱（或烟等）密封装置、出料装置、风机等组成。烧结矿的冷却作用：该厂成品块均匀、可以强化高炉冶炼，提高炉顶压力增加生铁产量。
